Автоматизированная штамповка из бористой стали
Бористая сталь, которая используется в критических местах силового каркаса кузова (передние и средние стойки, усилители в дверях), в пять раз прочнее тех марок сталей, что используются во внешних панелях. Такие высокопрочные детали получают методом горячей штамповки, и это процесс достаточно долгий и трудоемкий. Но теперь в компании Форд сообщили, что на своем заводе в Саарлуи (Германия) первыми в мире автоматизировали этот процесс.
Современные автомобильные кузова могут сочетать в себе десятки различных видов сталей и сплавов (в том числе из алюминия) и десятки различных техпроцессов изготовления деталей — от литья под давлением и экструзии до печати на 3D-принтере. В производстве кузовов массовых автомобилей, однако, по-прежнему доминирует штамповка, но внедрение высокопрочных сортов сталей в их конструкцию ставит перед технологами новые задачи.
В рамках модернизации своего завода в немецком городе Саарлуи, на которую было потрачено 600 млн евро, компания Ford первой в мире сумела полностью автоматизировать горячую штамповку кузовных деталей из бористой стали. Заготовки, разогретые до 930 градусов Цельсия, помещаются в форму гидравлического 1500-тонного пресса роботами, штамповка и охлаждение занимают всего 3 секунды, затем лишний метал удалятся с деталей лазерами.
Бористая сталь примерно в пять раз прочнее обычной, идущей на штамповку наружных кузовных панелей. Прежде для изготовления деталей из бористой стали приходилось применять ручной труд, но компания Ford сумела полностью автоматизировать процесс.
В ходе нового цикла заготовки разогреваются в больших печах до температуры 930 °C. Роботы перегружают их в форму, а далее пресс с усилием 1150 тонн придает им желаемый рельеф. На формовку и охлаждение детали уходит всего три секунды. После этих операций прочность элемента кузова уже настолько высока, что удалить излишки материала и скорректировать форму детали обычными методами затруднительно. Потому здесь идут в ход лазеры, в фокусе которых достигается температура в 3000 °C. Они и отрезают с краев ненужные фрагменты исходного полотна.
Бористая сталь считается самой прочной из тех, что применяются в автомобильной промышленности. Используется она в основном для формирования клетки безопасности салона, которая должна держать удар при аварии без деформации и защищать водителя и пассажиров. На новом Форде Фокусе из бористой стали изготовлены в частности передние и средние стойки кузова и дверные усилители.
Процесс изготовления одной из поперечин из бористой стали
Компания Ford утверждает, что во многом благодаря именно бористой стали Focus четвертого поколения получил максимальный 5-звездный рейтинг Euro NCAP за безопасность. Рейтинг теперь, правда, в значительной степени определяется системами активной безопасности, но в краш-тестах новый Focus действительно показал себя молодцом, за исключением испытания переднего кресла на защиту от хлыстовых травм, которое автомобиль прошел на «троечку» — пограничный оранжевый уровень опасности, есть риск получения переломов.
Комментарии
Нет комментариев к данной статье.